Como reduzir o derramamento de material na correia transportadora

Atualizado em 12/10/2026 por Bruno Ferreira

Material caindo pelas laterais, acumulando embaixo do transportador ou sendo lançado para fora nos pontos de transferência não deve ser tratado apenas como sujeira ao redor da correia.

O derramamento de material na correia transportadora pode aumentar desperdícios, exigir limpezas frequentes, acelerar o desgaste de componentes e até provocar novas falhas ao longo do sistema.

Esse problema aparece em operações muito diferentes, desde mineração e cimento até transporte de grãos, agregados, resíduos, fertilizantes e materiais da construção civil.

E nem sempre a causa está na própria correia.

Para reduzir o derramamento, é necessário observar o conjunto: carregamento, centralização do material, alinhamento da correia, saias de vedação, raspadores, chute de transferência e a própria configuração do transportador.

Por que o material derrama da correia transportadora?

O derramamento acontece quando parte da carga deixa a área onde deveria permanecer durante o transporte.

Isso pode ocorrer logo no ponto de alimentação ou ao longo do trajeto.

Entre as causas mais comuns estão:

• alimentação fora do centro da correia;
• excesso de material para a capacidade do transportador;
• velocidade inadequada;
• correia desalinhada;
• vedação lateral insuficiente;
• chute de transferência mal dimensionado;
• material retornando na parte inferior da correia;
• impacto excessivo na região de carga;
• escolha inadequada da correia para a inclinação ou para o material transportado.

Por isso, instalar uma saia lateral ou aumentar a tensão da correia sem descobrir a origem do problema pode apenas esconder o sintoma.

O primeiro passo é identificar em qual ponto o material começa a escapar.

1. Verifique onde o material entra na correia

A região de alimentação é um dos pontos mais importantes para controlar derramamentos.

Quando o material chega muito rápido, cai de grande altura ou atinge a correia fora do centro, ele tende a se espalhar lateralmente.

Imagine, por exemplo, um transportador recebendo brita continuamente.

Se o fluxo atingir predominantemente o lado esquerdo da correia, além da possibilidade de pedras ultrapassarem a área de transporte, essa força lateral pode contribuir para que a própria correia comece a trabalhar fora de centro.

O ideal é que o chute direcione o fluxo o mais próximo possível do centro da correia e no sentido do transporte.

Isso permite que a carga seja acomodada de forma mais uniforme antes de seguir pelo transportador.

2. Ajuste corretamente o chute de transferência

O chute de transferência conduz o material entre equipamentos ou entre diferentes transportadores.

Quando esse componente não acompanha corretamente a vazão, velocidade, granulometria e trajetória da carga, o material pode atingir a correia de maneira descontrolada.

Um chute inadequado pode gerar:

• concentração de material em apenas um lado;
• impacto excessivo;
• formação de pilhas sobre a correia;
• partículas sendo projetadas para fora;
• desgaste localizado da cobertura.

Por isso, o chute deve trabalhar em conjunto com a correia e com a capacidade do transportador.

Não é suficiente que ele simplesmente despeje o material sobre a esteira.

O objetivo deve ser criar uma transferência controlada.

3. Utilize saias de vedação na região de carga

As saias de vedação ajudam a manter o material dentro da área útil da correia principalmente nos primeiros metros após o carregamento.

Elas formam uma barreira lateral que dificulta a saída de partículas enquanto a carga ainda está se acomodando.

São especialmente importantes para materiais:

• finos;
• granulados;
• pulverulentos;
• de granulometria irregular;
• movimentados em grande volume.

Mas existe um detalhe importante: a saia não deve pressionar excessivamente a correia.

Pressão demais pode aumentar atrito e desgaste.

Pressão de menos deixa espaços por onde o material continua escapando.

Também é importante observar o estado da borracha de vedação. Com o desgaste, podem surgir pequenas aberturas suficientes para permitir a passagem contínua de partículas.

4. Observe o alinhamento da correia

Uma correia que trabalha deslocada para um dos lados reduz a margem disponível para conter o material.

Mesmo que a carga tenha sido colocada corretamente no centro, um desalinhamento posterior pode aproximá-la da borda.

Em situações mais graves, o material começa a cair continuamente de um dos lados.

Por isso, ao encontrar derramamento concentrado sempre na mesma lateral, vale verificar:

• alinhamento dos roletes;
• estado dos tambores;
• centralização do carregamento;
• estrutura do transportador;
• acúmulo de material em componentes;
• condição da própria correia.

Desalinhamento não deve ser corrigido simplesmente criando uma barreira maior na lateral.

É necessário descobrir por que a correia está saindo de sua trajetória.

Para entender como a correia deve trabalhar em conjunto com polias, roletes, raspadores, saias e outros componentes, consulte também o conteúdo Correias Transportadoras e Compatibilidade com Equipamentos.

5. Não ultrapasse a capacidade de transporte da correia

Existe um limite para a quantidade de material que determinada configuração consegue transportar com segurança.

Quando a alimentação ultrapassa essa capacidade, a seção ocupada pela carga aumenta até o material começar a chegar próximo das bordas.

A consequência pode ser derramamento constante mesmo com a correia aparentemente alinhada.

Nesse caso, é necessário avaliar fatores como:

• largura da correia;
• velocidade;
• formato dos roletes;
• granulometria;
• densidade do material;
• inclinação;
• vazão necessária.

Aumentar apenas a velocidade nem sempre resolve.

Dependendo da aplicação, isso pode aumentar movimentação, impacto e projeção de partículas.

6. Confira os raspadores e o retorno de material

Nem todo material encontrado embaixo de uma correia caiu pelas laterais.

Parte dele pode estar sendo carregada de volta aderida à superfície.

Esse fenômeno é conhecido como retorno de material ou carryback.

O produto permanece grudado na correia depois do ponto de descarga e acompanha o trecho de retorno. Com a vibração e a passagem pelos roletes, vai se desprendendo pelo caminho.

O resultado é aquele acúmulo de material que aparece continuamente abaixo do transportador.

Raspadores corretamente especificados ajudam a remover esse resíduo logo após a descarga.

É importante verificar:

• posição do raspador;
• pressão contra a correia;
• desgaste da lâmina;
• compatibilidade com a superfície da correia;
• presença de material aderente ou úmido.

Raspadores mal regulados podem deixar material passar. Já pressão excessiva pode aumentar o desgaste da cobertura.

7. Avalie a região de impacto

Quando pedras, minério ou outros materiais pesados caem de determinada altura, o impacto pode deformar momentaneamente a correia e abrir espaços próximos às saias laterais.

É justamente nesse momento que partículas menores conseguem escapar.

Uma região de carga bem estruturada deve proporcionar apoio suficiente à correia.

Dependendo do equipamento, podem ser utilizados sistemas de absorção de impacto e apoio contínuo para evitar grandes deformações durante o carregamento.

Isso melhora tanto a contenção do material quanto a estabilidade da correia.

8. Analise a inclinação do transportador

Em transportadores inclinados existe outro tipo de perda: o material pode deslizar para trás ou se movimentar excessivamente sobre a superfície.

Quanto maior a inclinação, mais importante se torna analisar a relação entre:

• tipo de material;
• granulometria;
• umidade;
• velocidade;
• ângulo do transportador;
• desenho da superfície da correia.

Em algumas aplicações, uma correia lisa pode não oferecer a retenção necessária.

É nesse cenário que configurações com perfis podem ser avaliadas.

As correias transportadoras em V ou Chevron, por exemplo, utilizam relevos que ajudam na retenção e movimentação de determinados materiais em trajetos inclinados.

A Global Belt possui um conteúdo específico sobre Correias Transportadoras em V, onde esse tipo de correia é explicado com mais detalhes.

Quando a aplicação exigir outras configurações para movimentação e contenção do material, também é possível avaliar soluções como correias corrugadas, de acordo com as características do equipamento e do processo.

O importante é não escolher o desenho da correia apenas porque existe derramamento. Primeiro deve ser identificada a causa da perda de material.

9. Verifique se a correia utilizada é adequada para a aplicação

Quando o derramamento persiste mesmo depois da revisão dos componentes do transportador, é importante verificar se a correia utilizada realmente corresponde à operação.

Não existe uma única correia ideal para todos os processos.

Minério abrasivo, grãos, areia, resíduos de reciclagem e cimento apresentam comportamentos diferentes durante o transporte.

Também mudam fatores como:

• peso;
• abrasividade;
• tamanho das partículas;
• presença de óleo;
• umidade;
• temperatura;
• inclinação;
• impacto no carregamento.

Em determinadas linhas, pode ser necessária uma configuração diferente de largura, cobertura, resistência, perfil ou elementos de transporte.

Quando a aplicação foge das configurações convencionais, as correias especiais sob medida permitem definir características de acordo com o equipamento e o material movimentado.

A correia deve se adaptar ao processo. Não o processo à correia.

Derramamento lateral e retorno de material são a mesma coisa?

Não.

Essa diferença é importante para fazer o diagnóstico corretamente.

Derramamento lateral acontece quando o material sai da área de transporte, normalmente próximo ao carregamento ou durante o deslocamento da carga.

Retorno de material acontece quando partículas permanecem aderidas à correia depois da descarga e são levadas para o trecho de retorno.

Os dois problemas podem resultar em material acumulado debaixo da estrutura, mas possuem causas diferentes.

Observar onde o material aparece ajuda bastante a identificar a origem.

Se o acúmulo começa logo após a região de carga, verifique vedação, centralização e capacidade.

Se aparece principalmente depois do tambor de descarga e ao longo do retorno, os raspadores merecem atenção.

O derramamento também aumenta o desgaste do transportador

Perder material não significa apenas perder produto.

Quando partículas começam a se acumular ao redor do equipamento, elas podem atingir:

• roletes;
• tambores;
• rolamentos;
• estruturas;
• região inferior da correia.

Material preso entre a correia e outros componentes pode aumentar abrasão e contribuir para desgaste irregular.

Além disso, o acúmulo exige limpeza constante e aumenta o tempo dedicado à manutenção do sistema.

Por isso, controlar o derramamento também faz parte da conservação do transportador.

Checklist para encontrar a causa do derramamento

Se o material está caindo da correia transportadora, observe esta sequência:

Onde o material começa a cair?
Identifique se o problema começa na alimentação, durante o transporte, na descarga ou no retorno.

A carga está centralizada?
Observe como o produto chega à correia.

Existe excesso de material?
Compare a alimentação com a capacidade do transportador.

As saias estão vedando corretamente?
Procure espaços, desgaste e pressão irregular.

A correia está alinhada?
Veja se existe deslocamento lateral durante a operação.

Existe material grudado no retorno?
Inspecione raspadores e a superfície da correia.

O chute está direcionando corretamente o fluxo?
Veja se existe impacto lateral ou concentração de carga.

A correia é adequada para o material e para a inclinação?
Confira se a configuração utilizada corresponde às condições reais da operação.

Esse diagnóstico evita trocar componentes sem necessidade.

Como reduzir o derramamento de material na correia transportadora na prática?

Não existe uma única peça capaz de resolver todos os casos.

A melhor solução normalmente vem da combinação de vários ajustes:

• centralizar o fluxo de alimentação;
• dimensionar corretamente o chute;
• manter as saias de vedação reguladas;
• corrigir desalinhamentos;
• evitar sobrecarga;
• manter raspadores em boas condições;
• estabilizar a correia na região de impacto;
• utilizar a correia adequada para o material e para a geometria do equipamento.

Quando esses pontos funcionam em conjunto, a carga permanece mais estável durante todo o percurso.

A correia precisa trabalhar em conjunto com todo o equipamento

Uma correia transportadora não funciona isoladamente.

Polias, roletes, raspadores, chutes, sistemas de vedação, estrutura, velocidade e características da carga interferem diretamente no comportamento do material.

Por isso, antes de substituir uma correia devido ao derramamento, vale avaliar se o problema está realmente nela ou em outro ponto do sistema.

Veja também o guia da Global Belt sobre compatibilidade entre correias transportadoras e equipamentos para entender os principais fatores que devem ser considerados nessa análise.

Precisa adequar a correia ao seu transportador?

Quando o problema está relacionado à especificação da correia, a Global Belt pode fornecer diferentes configurações para aplicações industriais em mineração, agronegócio, cimento, construção, reciclagem e outros segmentos.

Para uma avaliação mais precisa, informações como material transportado, largura da correia, comprimento, velocidade, inclinação, vazão, temperatura e características do equipamento ajudam a definir a solução adequada.

Em aplicações específicas, também podem ser desenvolvidas correias especiais sob medida, considerando as necessidades reais da linha de transporte.

Assim, em vez de apenas combater o material que cai da correia, é possível atuar sobre a causa do problema e melhorar a eficiência de todo o transportador.

Para conhecer diferentes construções, coberturas e configurações disponíveis, consulte o catálogo de correias transportadoras da Global Belt.